Цементирование металла

Цементация металла – виды цементации стали и нюансы процесса

1. Сущность процесса цементации
2. Проведение цементации стали в твердой среде
3. Цементация деталей в газовой среде
4. В каких еще средах может проводиться цементация стали

Цементация, осуществляемая в различных средах и исключительно под воздействием высоких температур, является очень распространенным методом химико-термической обработки металла, успешно применяемым уже не один десяток лет.

Подготовка деталей для цементации

Сущность процесса цементации

Смысл любых методов химико-термической обработки металлов, к числу которых относится и цементация стали, заключается в том, что изделие нагревают до высокой температуры в специальной среде (жидкой, твердой или газообразной). Такое воздействие приводит к тому, что меняется химический состав металла – поверхность обрабатываемого изделия насыщается углеродом, в итоге становится более твердой и износостойкой. Что важно, сердцевина обработанных деталей остается вязкой.

Добиться желаемого эффекта после такого воздействия на металл можно лишь в том случае, если обработке подвергают низкоуглеродистые стали, в составе которых углерода содержится не более 0,2%. Для того чтобы выполнить цементацию, изделие нагревают до температуры 850–950 градусов Цельсия, а состав среды подбирают таким образом, чтобы она при нагреве выделяла активный углерод.

Если цементацию стали проводить квалифицированно, можно не только изменить химический состав металлического изделия, но также преобразовать его микроструктуру и даже фазовый состав. В результате удается значительно упрочнить поверхностный слой детали, придать ему характеристики, сходные со свойствами закаленной стали. Для того чтобы добиться таких результатов, необходимо правильно подобрать параметры химико-термической обработки металла – температуру нагрева и время выдержки обрабатываемого изделия в специальной среде.

Оборудование для вакуумной цементации стали

Данная технологическая операция является достаточно продолжительной по времени, так как процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом проходит очень медленно (0,1 мм за 60 минут). Учитывая тот факт, что упрочненный поверхностный слой для большинства изделий должен составлять не менее 0,8 мм, можно рассчитать, что на выполнение цементации металла необходимо будет затратить не менее 8 часов. Основными типами сред для выполнения цементации металла (или, как их правильно называют, карбюризаторами) являются:

• газообразные среды;
• растворы электролитов;
• пастообразные среды;
• кипящий слой;
• твердые среды.

Наиболее распространенными являются газообразные и твердые карбюризаторы.

Зависимость толщины цементованного слоя от времени и температуры обработки

Проведение цементации стали в твердой среде

Чаще всего для выполнения цементации металла в твердой среде используется смесь, состоящая из углекислого натрия, бария или кальция и березового или дубового древесного угля (70–90%). Перед этим все компоненты такой смеси измельчаются до фракции 3–10 мм и просеиваются, что необходимо для удаления слишком мелких частиц и пыли.

После того, как компоненты смеси для химико-термической обработки металла подготовлены, их можно смешать несколькими способами.

• Компоненты смеси (соль и уголь) тщательно перемешиваются в сухом состоянии. Если пренебречь этим требованием, то после окончания процесса цементации на поверхности изделия могут образоваться пятна.
• Соль растворяют в воде и полученным раствором поливают древесный уголь, после чего его просушивают до достижения влажности не более 7%.

Следует отметить, что второй способ предпочтительнее, так как позволяет получить смесь с более равномерным составом.

Древесноугольный карбюризатор

Как в производственных, так и в домашних условиях цементация изделий из стали выполняется в ящиках, в которые засыпан карбюризатор. Чтобы улучшить качество поверхностного слоя обрабатываемого металла, а также сократить время, идущее на прогрев ящиков, лучше всего изготавливать их максимально приближенными к размерам и формам деталей.

Оптимальные условия для протекания цементации стали можно создать, исключив утечку газов, образующихся в карбюризаторе в процессе нагрева. Для этого ящики, у которых должны быть плотно закрывающиеся крышки, тщательно обмазывают огнеупорной глиной перед помещением в печь.

Естественно, использовать специально изготовленные ящики целесообразно лишь в промышленных условиях. Для цементации металла в домашних условиях применяют ящики стандартных размеров и формы (квадратные, прямоугольные, круглые), подбирая их в зависимости от количества обрабатываемых деталей и внутренних размеров печи.

Оптимальным материалом для таких ящиков является жаростойкая сталь, но может быть использована и тара из малоуглеродистых сплавов. Технологический процесс цементации изделий из металла выглядит следующим образом.

Наглядное изображение изменения структуры после цементации

• Подготовленные для обработки детали укладывают в ящики, пересыпая слоями карбюризатора.
• Наполненные ящики, обмазанные огнеупорной глиной, помещают в предварительно прогретую печь.
• Выполняют так называемый сквозной прогрев ящиков с деталями, при котором они нагреваются до температуры 700–800 градусов Цельсия. О том, что ящики хорошо прогрелись, судят по цвету подовой плиты: на ней не должно быть темных пятен в местах соприкосновения с тарой.
• Температуру в печи поднимают до 900–950 градусов Цельсия. Именно при таких значениях проводят цементацию стали.

Высокая температура и специальная среда, в которой находится металл, способствуют тому, что происходит диффузия атомов активного углерода в кристаллическую решетку стали. Следует отметить, что выполнение цементации стали возможно в домашних условиях, но часто не позволяет добиться желаемого эффекта. Объясняется это тем, что для процесса цементации необходима длительная выдержка детали при высокой температуре. Как правило, это трудно обеспечить в домашних условиях.

Цементация деталей в газовой среде

Авторами данной технологии являются С. Ильинский, Н. Минкевич и В. Просвирин, которые под руководством П. Аносова впервые использовали ее на комбинате в г. Златоусте. Суть данной технологии заключается в том, что обрабатываемые детали из металла нагреваются в среде углеродосодержащих газов, которые могут быть искусственного или природного происхождения. Чаще всего используется газ, который образуется при разложении продуктов нефтепереработки. Такой газ получают следующим способом:

• нагревают стальную емкость и подают в нее керосин, который при испарении разлагается на смесь газов;
• состав некоторой части (60%) полученного газа модифицируют (крекирование).

Полученная смесь и используется для выполнения химико-термической обработки стали.

Процесс цементации стали

Если цементацию стали провести с применением только пиролизного газа, без добавления крекированного, то глубина науглероженного слоя будет недостаточной. Кроме того, в таком случае на поверхности обрабатываемой детали осядет большой слой сажи, на удаление которого может уйти много времени и сил.

Печи, которые используются для выполнения газовой цементации металла, должны герметично закрываться. На современных производственных предприятиях применяют два основных типа таких печей: методические и стационарные. Сам процесс цементации в газовой среде выглядит следующим образом. Обрабатываемые детали помещают в печь, температуру в которой доводят до 950 градусов Цельсия. В нагретую печь подают газ и выдерживают в нем детали определенное время.

По сравнению с цементацией стали с использованием твердого карбюризатора, данная технология имеет ряд весомых преимуществ:

• обеспечение лучших условий для обслуживающего персонала;
• высокая скорость достижения требуемого эффекта за счет того, что детали в газовой среде могут выдерживаться меньшее количество времени (к тому же не требуется время для приготовления твердого карбюризатора).

Цементация стали в домашних условиях

В каких еще средах может проводиться цементация стали

Отдельные сорта углеродистых, низкоуглеродистых и легированных сталей, в частности 15, 20, 20ХГНР, 20Х, 20Х2Н4А, 18Х2Н4ВА, 20Г, 12ХН3А и др., могут проходить цементацию в других средах.

В такой среде можно науглероживать только детали, отличающиеся небольшими размерами. Основывается данный метод на анодном эффекте, благодаря которому и происходит насыщение поверхности металла углеродом, содержащимся в растворе электролита. Для того чтобы раствор содержал достаточное количество активного углерода, в него добавляют глицерин, ацетон, сахарозу и другие вещества. Перед тем, как поместить деталь из стали в раствор, его нагревают до температуры 450–1050 градусов Цельсия (в зависимости от обрабатываемого металла и размеров детали). Для разогрева раствора используют электрический ток с напряжением 150–300 В.

Цементацию стали по данной технологии проводят в среде раскаленного газового потока, формируемого при прохождении метана и эндогаза через слой нагретого мелкоизмельченного (0,05–0,2 мм) корунда.

Для науглероживания поверхности металла по данной технологии используются специальные пасты, состоящие из желтой соли, древесной пыли и сажи. Перед обработкой деталь обмазывают такой пастой и просушивают, а только затем нагревают до температуры 910–1050 градусов Цельсия при помощи токов высокой частоты.

По какой бы технологии ни была выполнена цементация стали, после ее окончания рекомендуется провести отпуск металла.

особенности технологии и марки стали для цементации

Цементация (науглероживание) – разновидность химико-термической обработки стали, целью которой является насыщение поверхностного слоя углеродом при повышенных температурах в карбюризаторе. Для достижения требуемых свойств готового продукта после процесса цементации проводят закалку с низким отпуском. Назначение этого вида ХТО – получение твердого, износостойкого поверхностного слоя.

Стали под цементацию

Этот вид химико-термической обработки применяют для:

• низкоуглеродистых сталей с содержанием C 0,1-0,18%;
• низкоуглеродистых легированных сталей;
• среднеуглеродистых сталей с содержанием C 0,2-0,3%, если из них изготовлены крупногабаритные детали (сердцевина сохраняет высокую вязкость, а поверхность приобретает твердость).

Технология цементации стали

На ХТО деталь поступает после механической обработки. Часто требуется упрочнить не всю поверхность заготовки, а часть. В этом случае на участки, которые не нуждаются в упрочнении, электролитическим способом наносят тонкий слой меди или защищают их обмазками. Для изготовления обмазок используют огнеупорную глину, асбест, песок, жидкое стекло. Существует несколько видов цементации стали.

С использованием твердого карбюризатора

В этом случае источником атомарного углерода является древесный уголь и активизаторы – кальцинированная сода и углекислый барий. Подготовленные детали укладывают в сварные стальные или литые чугунные ящики. В ящик, который может быть круглым или прямоугольным, укладывают древесный угль слоем толщиной 2-3 см, затем первый ряд заготовок с отступом между ними и стенками емкости. Так повторяется столько раз, сколько предусмотрено технологией. Слой карбюризатора между рядами заготовок – 1-1,5 см. Верхним является слой карбюризатора толщиной 3,5-4,0 см. Емкость закрывают крышкой, все зазоры замазывают огнеупорной глиной или глиной с песком.

Цементация осуществляется в печи при температурах +910…+930°C. Время нахождения деталей в печи рассчитывается следующим образом: 7-9 минут на каждый сантиметр наименьшего размера емкости. О качественном прогреве можно судить по состоянию подины печи. Если на ней отсутствуют темные пятна в местах соприкосновения с тарой, то нагрев можно заканчивать. После печи ящик в закрытом виде охлаждают на воздухе до +400…+500°C, а затем его открывают.

Газовая цементация

Этот процесс отличается более высокой производительностью, по сравнению с вышеописанным, поэтому такая технология востребована на промышленных предприятиях при массовом производстве.

Преимущества газовой ХТО:

• возможность контроля концентрации углерода в поверхностном слое;
• сокращение длительности обработки из-за отсутствия необходимости в прогреве емкости;
• возможность полной автоматизации;
• значительное упрощение финишной термообработки, так как закалку производят прямо из цементационной печи.

Оптимальные характеристики – твердость и износостойкость – обеспечивает цементация в природном газе, состоящем из метана, пропанбутановых смесей, жидких углеводородов. Процесс проходит при температурах +910…+930°C в печах шахтного типа, время обработки обычно составляет 6-12 часов.

Науглероживание также может производиться в растворах электролитов, кипящем слое, пастообразных составах.

Цементирование ножки метафиза при шлифовке металл-металл: когда и зачем

Clin Orthop Relat Res. 2009 г., январь; 467(1): 79–83.

Опубликовано в Интернете 30 октября 2008 г. doi: 10.1007/s11999-008-0570-3

, MD ^{и , MA}

Информация об авторе Примечания к статье Первоначальное исправление в женском компоненте2 Информация об авторском праве и лицензии3 900 Отказ от ответственности 900 шлифовка тазобедренного сустава является ключом к долговечности протеза. Цементирование ножки метафиза увеличивает площадь контакта между костью и цементом. Мы сравнили клинические результаты и результаты выживаемости двух групп в когорте из 1000 тазобедренных суставов (838 пациентов), которым имплантировали Conserve 9.0007 ® Плюс шлифовка тазобедренного сустава; в одной группе была проведена шлифовка с помощью цементированного метафизарного стержня (400 тазобедренных суставов; группа 1), а в другой — с помощью запрессованного стержня (600 тазобедренных суставов; группа 2). Мы провели временной анализ для определения показаний к цементированию ножки. Оценка 5-летней выживаемости по Каплану-Мейеру составила 98,2% для группы 1 и 94,4% для группы 2 с использованием любого пересмотра в качестве конечной точки. Асептическая недостаточность бедренной кости была меньше в группе 1 по сравнению с группой 2. Фиксация метафизарного стержня особенно эффективна для тазобедренных суставов с небольшим размером бедренного компонента (< 48 мм) и тазобедренных суставов с большими дефектами бедренной кости (> 1 см). Не было различий между группами по частоте сужения шейки бедра или переломов шейки бедра. Необходимо более длительное наблюдение, чтобы определить, может ли цементирование ножки отрицательно сказаться на долговечности бедренного имплантата.

Уровень доказательности: Уровень III, терапевтическое исследование. Полное описание уровней доказательности см. в Руководстве для авторов.

Результаты шлифовки «металл по металлу» уже намного превосходят результаты предыдущих конструкций шлифовки [2, 8–10, 12, 19]. Тем не менее, раннее расшатывание бедренного компонента было проблемой, и в наших предыдущих отчетах были выявлены факторы риска, такие как большие дефекты бедренной кости, маленький размер компонента и неоптимальная техника цементирования бедренного компонента [1, 7]. Сообщается, что усовершенствования техники цементирования уменьшают рентгенопрозрачность вокруг метафизарного стержня и ослабление бедренного компонента [6]. В дополнение к этим модификациям хирургической техники цементирование метафизарного стержня (изначально предназначенное для выравнивания компонентов) увеличивает площадь контакта кость-цемент и улучшает начальную фиксацию компонента. Тем не менее, в недавнем исследовании методом конечных элементов [18] была высказана озабоченность по поводу возможного экранирования напряжения в шейке бедренной кости из-за цементации ножки, что требует проведения клинического исследования для определения показаний и ограничений этой методики. Наша гипотеза заключалась в том, что цементирование метафизарной ножки является эффективным методом уменьшения расшатывания бедренного компонента, особенно в тазобедренных суставах с известными факторами риска, без влияния на клинические результаты процедуры.

Цель настоящего исследования была двоякой: сравнить клинические результаты и результаты выживаемости когорты тазобедренных суставов, подвергнутых пластике с помощью цементированного метафизарного стержня, с результатами тазобедренных суставов, обработанных с помощью запрессованной ножки, и определить эффекты этих двух методов. фиксации бедренного компонента на приживаемость имплантата в группах пациентов с факторами риска и без них, о которых известно, что они влияют на результаты приживаемости после процедуры.

Мы ретроспективно рассмотрели 838 пациентов (1000 тазобедренных суставов), которым была проведена гибридная шлифовка металл-металл в период с 26 по 19 ноября.96 и 5 сентября 2006 г., в то время как 375 пациентов (439 тазобедренных суставов) получили другие устройства за тот же период. Из этих 838 пациентов у 339 (400 тазобедренных суставов) был зацементирован метафизарный стержень (группа 1) и у 499 пациентов (600 тазобедренных суставов) ножка была запрессована слева (группа 2). В качестве системы шлифовки всех тазобедренных суставов использовалось устройство Conserve ^® Plus (Wright Medical Technology, Inc., Арлингтон, Теннесси). Средний возраст пациентов составлял 50,0 лет, из них 75% мужчин и 25% женщин. Ранее были описаны два метода цементирования (цементирование ножки или запрессовка слева) [3]. Вкратце, когда шток оставлен с запрессовкой, акрил не помещается на шток и не подается под давлением в отверстие штока до вставки компонента после удаления куполообразного всасывающего устройства. Когда ножка зацементирована, ножка покрывается тонким слоем рыхлого акрила, куполообразное всасывающее устройство удаляется, а затем акрил вдавливается в отверстие пальцами на 30–45 секунд. Для обеих техник межвертельная аспирация остается активной до тех пор, пока бедренный компонент не будет прижат к рассверленной головке бедренной кости и цемент не затвердеет. Показания к фиксации ножки со временем менялись, в том числе две серии последовательных цементных тазобедренных суставов или левая прессовая посадка независимо от факторов риска. Бедра из 1-й и 2-й групп были сопоставимы по частоте возникновения бедренных дефектов и индексу риска поверхностного эндопротезирования [7], но более высокая (p = 0,0000) доля (48,5%) устройств из 2-й группы была имплантирована при раннем (первом -генерация) техники фиксации бедренного компонента по сравнению только с 2,3% в группе 1 (таблица ). Средний период наблюдения для всей когорты составил 5,8 года (диапазон 1,4–11,2 года), из них 4,1 года (диапазон 1,4–10,3) для группы 1 и 6,1 года (диапазон 1,4–11,2) для группы 2. Три пациента выбыли из наблюдения, двое из них переехали, не оставив контактной информации, а один из них был депортированным нелегальным иммигрантом. 9Таблица 1 Группа 1 Группа 2 P Значение Возраст при операции* (Годы) 50,8 (14–78) 49,6 (15–72) 0,08002 49,6 (15–72). (%) 65,5/34,5 80.3/19.7 0.0077 Femoral component size* (mm) 47.2 (36–54) 47.7 (36–58) 0.0454 Cysts greater than 1 cm (%) 37,0 34,3 0,4875 Индекс риска артропластики поверхности* 2,5 (0–6) 2,4 (0–6) 0,2081 2,4 (0–6) 0,2081 2,4 (0–6) 0,2081 2,4 (0–6). –40,4) 27,3 (18,3–46,4) 0,0001 Метод фиксации бедренных компонентов первого поколения (%) 2,3 48,5 0,0001

Open.

Пациенты наблюдались в течение 6 недель, четырех месяцев, одного года и затем ежегодно. Последующие визиты включали сбор клинических данных с использованием сканируемых вопросников и рентгенографических исследований. Мы (HCA, MLD) использовали систему оценки тазобедренного сустава UCLA [7] и шкалу Харриса [13] в качестве оценки конкретных заболеваний и SF-12 [20] в качестве оценки качества жизни.

Мы (HCA, MLD) провели рентгенографический обзор переднезадних рентгенограмм для выявления всех тазобедренных суставов с сужением шейки бедренной кости, равным или превышающим 10% исходного диаметра шейки [2, 14]. Мы также отметили наличие просветления вокруг метафизарного стебля, как описано в предыдущей публикации [2]. Асептическая недостаточность определялась как ревизия компонента по причинам, отличным от сепсиса, в частности, из-за расшатывания компонента или перелома шейки бедра.

Мы провели сравнение в зависимости от времени с помощью логарифмического рангового теста между двумя группами, поскольку большинство протезов с цементируемыми ножками были имплантированы после тазобедренного сустава № 356. Время до ревизии по любой причине использовалось в качестве конечной точки для расчета оценок выживаемости Каплана-Мейера, в которых учитывались все пациенты со временем до последнего наблюдения больше 0 [11]. Затем мы использовали логарифмический ранговый тест в различных условиях размера компонента (менее 48 мм по сравнению с 48 мм или больше) и качества бедренной кости (размер дефекта бедренной кости менее 1 см по сравнению с 1 см или больше [1]), чтобы определить практические рекомендации по показанию фиксации ножки. Для этого второго теста мы использовали время до ревизии по поводу асептической недостаточности бедренного компонента (т. е. расшатывания бедренного компонента или перелома шейки бедренной кости) в качестве конечной точки для более точной оценки влияния цементирования ножки на эти два доминирующих состояния. режимы отказа. Все расчеты и сравнения выживаемости были выполнены с использованием пакета статистического программного обеспечения Stata (Stata Corp., College Station, TX).

Послеоперационные клинические показатели были одинаковыми между двумя группами, за исключением психического компонента SF-12, который был выше (p = 0,0138) для группы 2 (таблица). Тридцать четыре тазобедренных сустава подверглись ревизии по крайней мере одного из компонентов в этой серии. Тридцать три пациента были преобразованы в ТЭБС (включая 24 ревизии только бедренного компонента), а один был сохранен в качестве шлифовки после ревизии только вертлужного компонента. В группе 1 было пять неудач, но ни одной из-за асептического расшатывания бедренного компонента. Было три перелома шейки бедра, один сепсис и одна протрузия вертлужного компонента. Среднее время до ревизии для группы 1 составило 11,1 месяца (от 2,5 до 31,7). было 29неудачи в группе 2, 20 из-за асептического расшатывания бедренного компонента, семи переломов шейки, одного сепсиса и одного рецидивирующего подвывиха. Среднее время до ревизии для группы 2 составило 45,7 месяца (от 1,4 до 103,4). Подробности этих неудач и других осложнений, которые не требовали повторной операции, были опубликованы в другом месте [5]. Выживаемость по Каплану-Мейеру через 5 лет была одинаковой (p = 0,123) в группе 1 и группе 2 (98,2%, доверительный интервал 95%, 95,4–99,3% по сравнению с 94,4%, доверительный интервал 95%, 9).1,4%–96,4%). Однако, используя только время до асептической бедренной недостаточности (перелом шейки бедренной кости или расшатывание бедренного компонента) в качестве конечной точки, выживаемость была выше (p = 0,047) в группе 1.

Группа 1, n = 400) и бедра со стеблями с прессой (группа 2, n = 600)

послеоперационный балл*	Группа 1	Группа 2	0154 UCLA hip scores
Pain	9. 4 (6–10)	9.4 (2–10)	0.1605
Walking	9.6 (4–10)	9.6 (3–10)	0,5102
Функция	9,5 (3–10)	9,5 (3–10)	0,9291
	7.4 (3–10)
7.4 (31–10)
	7.4 (31–10)
7. 4 (31–10)
	7.4 (310)
СФ-12
Physical	50.8 (23–63)	51(17–63)	0.6862
Mental	54.6 (14–68)	53 (10–68)	0.0138
Harris оценка бедер	94 (63–100)	92,8 (38–100)	0,776

Открыть в отдельном окне

* Значения указаны в скобках как средние значения, указанные в скобках.

Цементированные ножки имели лучшую (p = 0,014) выживаемость (рис. A) с использованием асептической бедренной недостаточности только в качестве конечной точки для небольших размеров бедренных компонентов (<48 мм, n = 385). Для крупных размеров компонентов (≥ 48, n = 615) сцементированные и несцементированные ножки имели сходные значения (p = 0,923) выживаемость (рис. Б).

Открыть в отдельном окне

Сравнительный анализ выживаемости тазобедренных суставов с восстановленной поверхностью с цементированным метафизарным стержнем (группа 1) или с запрессованным стержнем (группа 2) показан для ( A ) тазобедренных суставов с малыми размерами компонентов (бедренный компонент < 48 мм в диаметре, n = 385) и ( B ) бедра с крупными размерами компонентов (бедренный компонент ≥ 48 мм в диаметре, n = 615). В качестве конечной точки использовали ревизию по поводу асептической бедренной недостаточности (перелом шейки бедра и расшатывание бедренного компонента). Примечание: разница между двумя кривыми связана с разницей в скорости ослабления бедренного компонента, поскольку частота переломов шейки бедренной кости не отличалась между группами 1 и 2.

Аналогичным образом, для тазобедренных суставов с большими дефектами головки бедренной кости (> 1 см, n = 354) цементированные ножки имели лучшую (p = 0,045) выживаемость (рис. A), тогда как для тазобедренных суставов с небольшими дефектами (≤ 1 см ) или без дефектов (n = 646), выживаемость была аналогичной (p = 0,486) (рис. B).

Открыть в отдельном окне

Сравнительный анализ выживаемости тазобедренных суставов, восстановленных с цементным метафизарным стержнем (группа 1) или с запрессованным стержнем (группа 2), показан для ( A ) тазобедренных суставов с большими дефектами бедренной кости (> 1 см, n = 354) и ( B ) бедра с небольшими дефектами бедренной кости (≤ 1 см) или без дефекта (n = 646). В качестве конечной точки использовали ревизию по поводу асептической бедренной недостаточности (перелом шейки бедра и расшатывание бедренного компонента).

Обе группы имели одинаковую (p = 0,864) выживаемость с использованием только переломов шейки бедра в качестве конечной точки. Однако частота неудач была выше (p = 0,017) в группе 2, где в качестве конечной точки использовалось только асептическое расшатывание бедренного компонента; в группе 1 не было расшатывания бедренной кости или бедер с рентгенопрозрачностью метафизарного стержня.

Двадцать четыре бедра (2,4%) показали сужение шейки бедра на 10% или более. Группа 1 и группа 2 имели одинаковую (p = 0,134) заболеваемость (6 или 1,5% против 18 или 3% соответственно).

Цементирование метафизарной ножки увеличивает площадь контакта кость-цемент и усиливает начальную фиксацию компонента. Мы предположили, что цементирование ножки уменьшит расшатывание бедренного компонента, особенно в тазобедренных суставах с известными факторами риска.

Основным ограничением нашего исследования является то, что методики препарирования кости и методы цементирования менялись с течением времени в течение серии исследований, а эффективность техники фиксации второго поколения была продемонстрирована для компонентов, поверхность которых восстанавливалась с помощью метафизарной ножки с прессовой посадкой [6]. Группа 1, возможно, выиграла от этих усовершенствований техники больше, чем группа 2, потому что большинство компонентов с цементируемым стержнем были имплантированы после бедра № 356 в нашей серии. Тем не менее, не было никаких неудач или свидетельств ранних признаков расшатывания бедренной кости в любом из компонентов, имплантированных с помощью цементируемого стержня и техники фиксации первого поколения. Кроме того, наши данные показывают влияние цементации ствола на Conserve 9.0007 ® Plus со средним периодом наблюдения 4,1 года и может быть неприменим к другим системам.

При краткосрочном и среднесрочном наблюдении наши данные свидетельствуют о положительном влиянии цементирования ножки на один вид отказа (асептическое расшатывание бедренного компонента), но не влияет на частоту переломов шейки бедренной кости (которая низкая при всего 1%). Этот результат важен, так как в литературе не сообщалось о других попытках клинической оценки эффектов этого метода. В начале серии (до тазобедренного сустава № 356) наши показания к цементированию ножки были ограничены тазобедренными суставами с чрезвычайно тяжелыми дефектами головки бедренной кости (20 тазобедренных суставов). Затем ряд 9У 2 тазобедренных суставов ножка была зацементирована независимо от размера дефекта головки бедренной кости, а затем в серии из 83 тазобедренных суставов была имплантирована метафизарная ножка с прессовой посадкой, чтобы более подробно изучить влияние цементирования ножки на результаты шлифовки. Остальные тазобедренные суставы в этой серии соответствовали показаниям, полученным в наших ранних результатах, и ножка была в основном цементирована в случаях с большим дефектом головки, небольшим размером компонента или и тем, и другим. Группа 2 имела более низкую выживаемость, чем группа 1, несмотря на более высокое значение ИМТ, которое ранее было связано с хорошей производительностью устройства, что, возможно, объяснялось более низким уровнем активности и большим размером компонентов [4, 16]. Это поддерживает эффективность цементирования ножки для предотвращения раннего отказа бедренного компонента. Основываясь на наших текущих данных, кажется, что цементирование ножки может быть удовлетворительной техникой во всех случаях. Однако в настоящее время невозможно предсказать влияние цементирования ножки на долгосрочные результаты, и это должно привести к тому, что хирург, выполняющий шлифовку, будет использовать эту технику только в случае необходимости. О защите от стресса вокруг фиксированного метафизарного стебля сообщили Kim et al. [15] в исследовании на собаках, в котором использовались бесцементные шлифовальные бедренные компоненты с ножкой с пористым покрытием. Эта озабоченность первоначально побудила старшего автора (HCA) разработать Conserve 9.0007 ® Плюс бедренный компонент с гладкой, запрессованной метафизарной ножкой и для цементирования ножки только в тех случаях, когда первоначальная фиксация может оказаться недостаточной.

Сужение шейки бедренной кости после шлифовки тазобедренного сустава наблюдалось при использовании большинства современных конструкций шлифовальных шлифов [14, 17], и в качестве возможной причины этого феномена упоминалось экранирование от стресса. В нашем исследовании мы не обнаружили различий в частоте сужения шейки бедренной кости между тазобедренными суставами с цементным стержнем и тазобедренными суставами с запрессованным стержнем. Этот результат указывает на то, что проблемы потенциальной защиты от стресса, поднятые Little et al. [18] о технике цементирования метафизарного стержня, по-видимому, не материализуются с клинической точки зрения в текущем наблюдении за нашей серией.

Наши результаты определяют наши текущие показания для этой хирургической техники для увеличения площади поверхности для фиксации путем цементирования ножки: (1) пациенты, подвергающиеся шлифовке с размером бедренного компонента менее 48 мм; (2) пациенты с одиночными или множественными дефектами головки бедренной кости размером более 1 см; и (3) пациенты с обоими этими факторами риска.

Один или несколько авторов (HCA - MLD) получили финансирование от Медицинского центра Сент-Винсент, Лос-Анджелес, Калифорния, и Wright Medical Technologies, Inc, Арлингтон, Теннесси. Каждый автор подтверждает, что он имеет или может получать платежи или выгоды от коммерческой организации, связанной с этой работой.

Каждый автор подтверждает, что его или ее учреждение одобрило отчет об этом клиническом случае, что все исследования были проведены в соответствии с этическими принципами исследования.

1. Амштутц Х., Болл С., Ле Дафф М., Дори Ф. Хирургическая шлифовка тазобедренного сустава у пациентов моложе 50 лет. Результаты 350 Conserve Plus с последующим наблюдением в течение 2–9 лет. клин. Ортоп Релат Рез. 2007; 460:159–164.

2. Amstutz H, Beaulé P, Dorey F, Le Duff M, Campbell P, Gruen T. Гибридная поверхностная артропластика металл-металл: наблюдение от двух до шести лет. J. Bone Joint Surg Am. 2004; 86: 28–39. [PubMed]

3. Amstutz H, Beaulé P, Dorey F, Le Duff M, Campbell P, Gruen T. Гибридная поверхностная артропластика металл-металл – хирургическая техника. J. Bone Joint Surg Am. 2006; 88 (прил. 1, часть 2): 234–249. [PubMed]

4. Amstutz H, Le Duff M. Одиннадцатилетний опыт гибридной шлифовки тазобедренного сустава металл-металл: обзор 1000 ConservePlus. J Артропластика. 2008; 23:36–43. [PubMed]

5. Amstutz H, Le Duff M. Результаты шлифовки тазобедренного сустава Conserve®Plus. В: Amstutz HC, изд. Хирургическая шлифовка тазобедренного сустава: принципы, показания, техника и результаты. Филадельфия, Пенсильвания: Elsevier; 2008: 103–117.

6. Амштутц Х., Ле Дафф М., Кэмпбелл П., Дори Ф. Влияние изменений техники на асептическое расшатывание бедренного компонента при шлифовке тазобедренного сустава Результаты 600 Conserve Plus с последующим наблюдением в течение 3–9 лет. J Артропластика. 2007; 22: 481–489. [PubMed]

7. Amstutz H, Thomas B, Jinnah R, Kim W, Grogan T, Yale C. Лечение первичного остеоартрита тазобедренного сустава. Сравнение тотального суставного и поверхностного эндопротезирования. J Bone Joint Surg Am. 1984; 66: 228–241. [PubMed]

8. Бэк Д., Далзил Р., Янг Д., Шиммин А. Ранние результаты первичной пластики тазобедренного сустава в Бирмингеме. Независимое проспективное исследование первых 230 тазобедренных суставов. J Bone Joint Surg Br. 2005; 87: 324–329.. [PubMed]

9. Daniel J, Pynsent PB, McMinn D. Металлометаллическая шлифовка тазобедренного сустава у пациентов в возрасте до 55 лет с остеоартритом. J Bone Joint Surg Br. 2004; 86: 177–188. [PubMed]

10. Де Смет К. Опыт Бельгии в эндопротезировании поверхности металл-металл. Ортоп Клин Норт Ам. 2005; 36: 203–213. [PubMed]

11. Дори Ф., Amstutz HC. Достоверность анализа выживаемости при тотальном эндопротезировании суставов [см. комментарии]. J Bone Joint Surg Am. 1989; 71: 544–548. [ПубМед]

12. Григорис П., Робертс П., Панусис К. Разработка шлифовки тазобедренного сустава металл-металл по Дурому. Хип Интернэшнл. 2006; 16 (прил. 4): 65–72. [PubMed]

13. Harris W. Травматический артрит тазобедренного сустава после вывиха и переломов вертлужной впадины: лечение методом эндопротезирования. Исследование конечных результатов с использованием нового метода оценки результатов. J Bone Joint Surg Am. 1969; 51: 737–755. [PubMed]

14. Hing C, Young D, Dalziel R, Bailey M, Back D, Shimmin A. Сужение шейки при эндопротезировании тазобедренного сустава: рентгенологическое исследование. J Bone Joint Surg Br. 2007;89: 1019–1024. [PubMed]

15. Kim WC, Amstutz HC, O’Carroll PF, Hedley AK, Coster I, Schmidt I. Пористое врастание при эндопротезировании тазобедренного сустава у собак: анализ результатов с последующим 2-летним наблюдением. Бедро. 1984: 211–243. [PubMed]

16. Le Duff M, Amstutz H, Dorey F. Пластика тазобедренного сустава металл-металл для пациентов с ожирением. J Bone and Joint Surg Am. 2007; 89: 2705–2711. [PubMed]

17. Lilikakis A, Vowler S, Villar R. Покрытый гидроксиапатитом бедренный имплантат в эндопротезировании тазобедренного сустава с шлифовкой металл-металл: последующее наблюдение минимум два года. Ортоп Клин Норт Ам. 2005; 36: 215–222. [ПубМед]

18. Little JP, Taddei F, Viceconti M, Murray DW, Gill HS. Изменения нагрузки на бедренную кость после эндопротезирования тазобедренного сустава: реакция на физиологические нагрузки. Clin Biomech (Бристоль, Эйвон). 2007; 22: 440–448. [PubMed]

19. Treacy R, McBryde C, Pynsent P. Эндопротезирование тазобедренного сустава в Бирмингеме. Минимальный срок наблюдения пять лет. J Bone Joint Surg Br. 2005; 87: 167–170. [PubMed]

20. Уэр Дж., Косински М., Келлер С. Краткий обзор состояния здоровья из 12 пунктов: построение шкал и предварительные тесты на надежность и достоверность. Мед уход. 1996;34:220–233. [PubMed]

Цемент и сталь — девять шагов к нулевой чистоте

Цемент и сталь являются важными компонентами зданий, автомобилей, плотин, мостов и небоскребов. Но эти отрасли являются одними из самых грязных на планете. При производстве цемента образуется 2,3 миллиарда тонн углекислого газа в год, а при производстве чугуна и стали выделяется около 2,6 миллиарда тонн, или 6,5% и 7,0% мирового объема CO 9 .0329 2 выбросов соответственно ¹ .

Отчасти это связано с тем, что эти материалы используются в больших количествах: бетон является вторым наиболее потребляемым продуктом на планете после чистой воды. Это также благодаря их углеродоемким методам производства. В ходе химических реакций выделяется CO ₂ , как и при сжигании ископаемого топлива для обеспечения экстремальных температур, необходимых в производственных процессах.

Срочно необходимы более чистые способы производства и использования цемента и стали. К 2050 году мир должен достичь нулевых выбросов углерода, даже несмотря на то, что промышленный спрос растет, а цены на энергоносители стремительно растут. Необходимо создать инфраструктуру, передачу технологий и механизмы для снижения финансовых рисков, чтобы обеспечить процветание тяжелой промышленности с низким уровнем выбросов.

Здесь мы выделяем девять приоритетов для исследований и действий. Процессы производства стали нуждаются в переосмыслении; наибольший прирост производства цемента потребует улавливания и хранения углерода (CCS). Вместе эти шаги могут приблизить сталь к нейтральному уровню выбросов углерода, а цемент — к поглотителю углерода.

Оснащение производственных предприятий наилучшей доступной технологией обеспечивает немедленную прибыль. Улучшение изоляции промышленных предприятий может сэкономить 26% используемой энергии; более совершенные котлы сокращают потребность в энергии до 10%; а использование теплообменников может снизить энергопотребление процесса нефтепереработки на 25% ² . Старые неэффективные заводы обычно уступают более современным предприятиям, поэтому со временем предприятия становятся более эффективными. Однако выгоды уменьшаются по мере того, как отрасли развиваются, а улучшения становятся постепенными. Сегодня самые эффективные цементные заводы могут сэкономить только 0,04% энергии в год за счет модернизации технологий ³ . Необходимо сделать больше.

Меньшее количество стали и цемента можно использовать для той же работы. Сегодня в мире производится 530 кг цемента и 240 кг стали на человека в год. По данным Международного энергетического агентства 9, небольшие, но важные изменения в строительных нормах и обучении архитекторов, инженеров и подрядчиков могут снизить спрос на цемент на 26% и на сталь на 24%.0007 4 . Многие строительные нормы и правила полагаются на чрезмерное проектирование ради безопасности. Эту маржу можно ограничить, используя современные материалы и компьютерное моделирование, чтобы сократить проекты, чтобы использовать только необходимое количество ресурсов. Альтернативные материалы с меньшим углеродным следом для данного использования, такие как алюминий, могут заменить сталь в некоторых продуктах, включая автомобили. Профессионалы должны будут изменить свою практику и пройти переподготовку.

Обновленное производство стали

Углерод лежит в основе традиционного производства стали. Кокс (полученный из угля) служит топливом для доменных печей, в которых железные руды химически восстанавливаются до металлического железа при температуре до 2300 °C. Кокс сгорает с образованием монооксида углерода, который восстанавливает руду до железа и CO ₂ . Затем расплавленное железо перерабатывается в сталь, обычно в угольной печи, но иногда (особенно при переработке лома) в электродуговой печи (ЭДП). В результате этого процесса выделяется около 1800 кг CO ₂ или более на тонну стали.

Покупка компанией Microsoft средств для удаления CO2 на миллион тонн — уроки для чистого нуля

Другие вещества могут использоваться для восстановления руд. Около 5% стали в мире уже производится с помощью процессов «железо прямого восстановления» (DRI), которые не требуют кокса и обычно используют водород и CO (полученный из метана или угля). Используя газ, полученный из метана, и возобновляемую электроэнергию для питания электропечи, такие сталелитейные заводы выбрасывают около 700 кг CO 9 .0329 2 на тонну стали ⁵ — на 61 % меньше, чем на коксовой основе.

Более того, использование только водорода для прямого восстановления должно снизить выбросы CO ₂ до 50 кг или менее на тонну стали — снижение на 97%. Фирмы в Европе, Китае и Австралии запускают такие заводы, и несколько из них планируется открыть в 2025 или 2026 году. Проблема заключается в том, что для этого процесса требуется много водорода.

Производство всей стали таким образом означало бы почти утроение мирового производства водорода, с 60 до примерно 135 миллионов тонн в год. А самый дешевый водород сегодня получают из природного газа, который выделяет CO ₂ . Более экологичный вариант — расщепление воды с помощью электролизеров — примерно в 2,5 раза дороже. Затраты должны снижаться по мере строительства новых заводов.

Стоит рассмотреть и другие варианты. В 2004 году сталелитейный консорциум Ultralow-CO ₂ — 48 компаний и организаций в 15 странах Европы — оценил варианты. Компания Tata Steel, базирующаяся в Джамшедпуре, Индия, построила в 2010 году в Нидерландах пилотный завод для одного из передовых процессов производства стали, по-прежнему основанного на угле, но упрощенного для облегчения улавливания углерода. Падающая цена на зеленый водород, производимый с использованием возобновляемых источников энергии, теперь привлекает Tata к DRI на основе водорода.

Одной из многообещающих альтернатив водороду является использование электричества для восстановления железной руды путем электролиза. Этот метод изучается Boston Metal в Массачусетсе и люксембургской Arcelor Mittal.

Производство обычного портландцемента — наиболее распространенного типа цемента — начинается с обжига известняка, который нагревается до температуры выше 850 °C с образованием извести и CO ₂ . Известь смешивают с песком и глиной в печи при температуре 1450 °C для получения клинкера. Для получения цемента смешивают несколько других ингредиентов. Около 60 % выбросов на заводе высшего качества приходится на реакцию прокаливания, а большая часть остальных — на сгоревшее топливо. Всего в процессе образуется около 800 кг CO 9 .0329 2 на тонну цемента ⁶ на среднем заводе и 600 кг на лучшем в своем классе заводе.

Цемент можно производить без известняка. Цемент на основе оксихлорида магния (так называемый сорель), например, существует с 1867 года, но он не поступил в продажу из-за низкой водостойкости. Исследуются десятки вариантов цемента. Однако, чтобы использовать их в строительстве, необходимо будет изменить строительные нормы, конструкции и практику, чтобы учесть различную прочность и свойства этих материалов. На это уйдет не одно десятилетие.

Известняк является источником большей части выбросов углекислого газа при производстве цемента. Фото: Kokouu/Getty

Другим вариантом является замена части клинкера более устойчивыми материалами ⁷ . К распространенным относятся доменный шлак и зола угольных электростанций. Но эти материалы станут дефицитными, когда ископаемое топливо будет постепенно прекращено. Исследователи изучают другие варианты, в том числе шлак из переработанного железа, произведенного в ЭДП, и от обработки стали в ЭДП DRI.

Одним из многообещающих примеров является известняковый кальцинированный глиняный цемент (LC ³ ). Обладая свойствами, аналогичными обычному портландцементу, он уже близок к коммерциализации, и на него будет легко перейти. До половины клинкера в нем можно заменить ⁸ . Некоторые компании уже включают технологию LC ³ в свои стратегии достижения нулевого уровня выбросов, в том числе французская компания LafargeHolcim и немецкая компания Heidelberg Cement.

Для стали есть соблазн предложить заменить уголь и кокс древесным углем или другими формами биомассы. Но есть проблемы. Выращивание биомассы для производства энергии может конфликтовать с потребностями в земле для сельского хозяйства, и не все урожаи биомассы являются устойчивыми. Древесный уголь слишком слаб (по сравнению с коксом) для поддержки слоев материала в доменных печах. Переосмысление обработки стали, как указано выше, является лучшим решением.

Однако для цемента в качестве альтернативного топлива можно использовать твердые бытовые отходы или тщательно отсортированный мусор. До 57% энергии мексиканской компании Cemex на цементных заводах в Соединенном Королевстве получают из этих альтернативных видов топлива, а потребление альтернативного топлива британской компанией Hanson составляет 52%. Эту стратегию следует поощрять, в том числе путем принятия соответствующих правил на национальном уровне.

CCS — улавливание CO ₂ и закрытие его под землей — будет иметь важное значение для снижения выбросов при производстве цемента, а также важно для стали.

УХУ относительно продвинуты в некоторых других отраслях. Норвежская государственная нефтяная компания Equinor реализует проект CCS с конца 1990-х годов, закапывая около миллиона тонн CO ₂ в год. Но технология используется недостаточно; в настоящее время улавливается и хранится всего 0,1% всех глобальных выбросов. Лишь несколько сталелитейных и бетонных заводов испытывают CCS. Например, один современный сталелитейный завод DRI в Абу-Даби использует CCS с 2016 года. CCS необходимо быстро расширять.

Программа экономического стимулирования G20 на сумму 14 трлн долларов США нарушает обязательства по выбросам

Одна из основных проблем заключается в том, что поток CO ₂ должен иметь чистоту более 99,9%, чтобы снизить затраты на сжатие и хранение газа. Типичные дымоходы сталелитейных и цементных заводов содержат около 30% CO ₂ ; остальное в основном азот и пар. Одним из вариантов для цементной промышленности является сжигание топлива в смеси кислорода и рециркулируемых дымовых газов с получением относительно чистого потока CO 9 .0329 2 . Но это сложная задача: требуется герметизация очень горячей вращающейся печи.

Другой способ изолировать CO ₂ от процесса кальцинирования заключается в косвенном нагреве известняка (через стену), чтобы отделить выбросы от нагревания от выбросов известняка. Выбросы из известняка почти чистые и не требуют дополнительной обработки, что снижает стоимость CCS. Проекты LEILAC 1 и 2 (в Ликше, Бельгия, и Ганновере, Германия, соответственно) проходят испытания; LEILAC 2 улавливает около 20 % технологических выбросов цементного завода, около 100 000 тонн в год ¹⁰ .

Создание кластеров тяжелой промышленности позволит совместно использовать тепло, материалы и инфраструктуру для производства и хранения водорода, а также сбора и утилизации отходов CO ₂ . Такие кластеры разрабатываются в Калинборге, Дания; Тайнсайд, Великобритания; Роттердам, Нидерланды; и Берген, Норвегия.

Цемент превращается в бетон путем добавления воды, песка и камней. Вода запускает реакции, которые упрочняют материал и связывают заполнители. Добавление СО ₂ может сделать цемент более прочным. Если CO ₂ составляет всего 1,3% веса бетона, твердость материала может увеличиться примерно на 10%. Это снижает количество цемента, необходимого в конструкции, а также чистые выбросы примерно на 5%.

Оптимизация улавливания углерода в бетоне является активной областью исследований. Лидеры, такие как CarbonCure в Дартмуте, Канада, уже вводят CO ₂ в бетон в больших масштабах: они сообщают, что доставили почти 2 миллиона грузовиков с бетоном CarbonCure, сэкономив 132 000 тонн CO ₂ .

Защита глобальных цепочек поставок низкоуглеродных технологий

Цемент и бетон поглощают CO ₂ из воздуха, превращая компоненты на основе кальция обратно в известняк. Потенциал здесь огромен: теоретически примерно половина технологических выбросов CO ₂ при производстве цемента может быть повторно поглощена. Но материалы должны быть измельчены в конце их жизни, чтобы сделать частицы бетона меньше, чтобы CO ₂ может лучше рассеиваться. Это дорого и требует энергии.

Поскольку количество CO ₂ , которое может быть поглощено дробленым бетоном, неизвестно, оно еще не включено в кадастр выбросов Рамочной конвенции Организации Объединенных Наций об изменении климата. Но правительство Великобритании изучает этот вопрос в сотрудничестве с Ассоциацией минеральных продуктов в Лондоне, и Глобальный углеродный проект начал включать его в свои ежегодные углеродные бюджеты. Мы призываем к осторожности, чтобы не дестимулировать CCS и более отслеживаемые средства снижения углеродного следа цемента.

Сталь можно эффективно перерабатывать с помощью ЭДП. Сегодня четверть производства стали производится из переработанного лома. Ожидается, что во всем мире к 2050 г. ¹¹ производство вторсырья удвоится, что снизит выбросы на 20–25 % по сравнению с сегодняшним днем ​​(в зависимости от того, как производится электроэнергия).

Однако в настоящее время невозможно бесконечно перерабатывать сталь. «Бродячие» частицы — нежелательные соединения (особенно медь) — накапливаются. Их накопление можно замедлить за счет лучшей сортировки лома и изменения конструкции изделий таким образом, чтобы медную проводку было легче удалять.

В совокупности потенциал этих восьми шагов огромен (см. «Обезуглероживание небоскреба»). Но необходимо преодолеть дополнительные экономические препятствия, если тяжелая промышленность с низким уровнем выбросов углерода хочет достичь масштабов производства в мегатонны в год.

Установки DRI, работающие только на водороде, для производства стали и установки CCS для производства цемента существуют только на пилотных и ранних коммерческих стадиях. Их масштабирование дорого и рискованно. Низкоуглеродным продуктам не хватает конкурентных преимуществ и рынков сбыта. Развивающиеся страны, где ведется большая часть строительства, нуждаются в обмене технологиями и внедрении механизмов для снижения финансовых рисков.

Одним из шагов в правильном направлении является небольшая компенсация в рамках Схемы торговли квотами на выбросы Европейского Союза (ETS) за замену ископаемого топлива на биомассу или водород или за осуществление CCS. Этого не достаточно. Условные, масштабируемые государственные субсидии — аналогичные льготным тарифам, которые стимулируют инвестиции в ветровые и солнечные технологии — были бы более эффективными ¹² .

Ожидается, что полное обезуглероживание с помощью УХУ удвоит стоимость портландцемента, которая в настоящее время составляет около 100 долларов США за тонну. Цементные субсидии должны соответствовать этому. Ожидается, что сталь с нулевым уровнем выбросов будет стоить на 20–40% дороже, чем стандартная сталь, которая обычно составляет около 600 долларов за тонну, поэтому субсидии на сталь должны достичь 240 долларов за тонну. По нашим оценкам, для ЕС это может стоить до 200 миллиардов долларов в течение 10 лет.

Производителям придется нести основную тяжесть этих расходов. Пользователи и производители будут меньше затронуты. Обезуглероженная сталь добавит всего 0,5–2 % к цене автомобиля и до 15 % к стоимости строительства здания (что само по себе составляет всего 1–3 % от общей стоимости недвижимости) ¹³ .

Необходимо разработать политику для поощрения этих изменений. Настало время, когда производство стали и цемента поможет, а не помешает гонке за нулевой баланс.

Ссылки

1. МЭА. Tracking Industry 2020 (Международное энергетическое агентство, 2020).

   Google Scholar

2. Напп, Т. А., Гамбхир, А., Хиллз, Т. П., Флорин, Н. и Феннелл, П. С. Продлить. Поддерживать. Energy Rev. 30 , 616–640 (2014).

   Артикул Google Scholar

3. Инициатива WBCSD по устойчивому развитию цемента. Показатели энергии и выбросов CO2 в цементной промышленности: правильные цифры (Всемирный совет предпринимателей по устойчивому развитию, 2016 г.).

   Google Scholar

4. МЭА. Эффективность использования материалов при переходе на экологически чистую энергию (Международное энергетическое агентство, 2019 г.).

   Google Scholar

5. Rissman, J. et al. Заявл. Энергия 266 , 114848 (2020).

   Артикул Google Scholar

6. Уоррелл, Э., Прайс, Л.К., Мартин, Н.К., Хендрикс, К. и Мейда, Л.О. Annu. Преподобный Energy Environment. 26 , 303–329 (2001).

   Артикул Google Scholar

7. UN Environment, Scrivener, K.L., John, V.M. & Gartner, E.M. Cem. Конкр. Рез. 114 , 2–26 (2018).

   Артикул Google Scholar

8. Скривенер К., Мартирена Ф., Бишной С. и Майти С. Cem. Конкр. Рез. 114 , 49–56 (2018).

   ---

   Learn more

   • Как очистить ноутбук от пыли в домашних условиях
   • Прихожая с антресолью для узкого коридора
   • Сколько дней застывает бетон
   • Классические шкафы купе
   • Замена ножей на электрорубанке
   • Можно ли порошок для ручной стирки использовать в машинке автомат
   • Картридж это в принтере
   • Шторка перегородка
   • Из каких материалов приготавливают штукатурные растворы
   • Регулировка давления в гидроаккумуляторе
   • Лилия цветок комнатный уход в домашних условиях