Гост 4013
ГОСТ 4013-82 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ КАМЕНЬ ГИПСОВЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Переиздание. Июль 2008 г. Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 сентября 1982 г. № 220 дата введения установлена 01.07.83 Настоящий стандарт распространяется на гипсовый и гипсоангидритовый камень, являющийся продуктом измельчения горной породы, состоящей из природных минералов гипса или смеси гипса и ангидрита, и применяемый в качестве сырья для производства гипсовых вяжущих и добавок для производства цемента. 1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый
для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям
настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по
технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице. Содержание гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в гипсоангидритовом камне - по серному ангидриту (SO3). 1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30 % гипса (CaSO4×2H2O). Для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта.
1. 60 - 300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих; 0 - 60 мм - гипсоангидритовый и гипсовый камень для производства цемента. Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм. 1.5. Для фракции 60 - 300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5 %, а более 300 мм - 15 %, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм. 1.6. Фракции размером 0 - 60 мм не должны содержать камня размером 0 - 5 мм более 30 %. В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции размером 0 - 5 мм допускается более 30 %, но не должна превышать 40 %. 2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя. 2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. 2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера: 1000 т - при годовой мощности до 1000000 т; 2000 т » » » свыше 1000000 т. Допускается отгружать партии камня меньшей массы. 2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток. 2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна. 2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав
камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического
оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта
гипсового камня. 2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки. 2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин. 2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции: 50 кг - при максимальном размере фракции 60 мм; 300 кг » » » » 300 мм. 2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных
испытаний партия приемке не подлежит. 3.1. Подготовка к испытаниям Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п. 2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают. 3.2.Определение фракционного состава 3.2.1. Аппаратура Лабораторные весы по ГОСТ 29329-92. Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм. Калибр с круглым отверстием диаметром (300 ± 1) мм. 3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм). Из общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм. Пробу фракции размером 60 - 300 мм просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм. Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также
выделенный на калибре размером более 300 мм взвешивают. Содержание камня X1 в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле , где G - масса пробы, взятая для определения, кг; G1 - масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг. Пробу камня размером 0 - 60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава X2 в процентах определяют по формуле где G2 - масса остатка. 3.3. Определение содержания гипса (CaSО4×2H2О) 3.3.1. Аппаратура Лабораторные весы по ГОСТ 24104-2001 и ГОСТ 29329-92. Сушильный шкаф. Муфельная печь. Фарфоровые тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80. Эксикатор по ГОСТ
25336-82. 3.3.2. Проведение испытания Камень после определения фракционного состава дробят до размеров около 10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г. Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 02. Допускается пробу камня массой около 100 г отбирать после помольного оборудования. Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50 ± 5) °С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400 ± 15) °С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание повторяют при той же температуре до получения постоянной массы. Взвешивание проводят с погрешностью до 0,0002 г. Содержание кристаллизационной воды G в процентах вычисляют по формуле где m - масса пробы до прокаливания, г; т1 - масса
пробы после прокаливания, г. Содержание гипса (CaSО4·2H2О) в процентах вычисляют па формуле , где G - содержание кристаллизационной воды, %; 4,7785 - коэффициент пересчета. 3.4. Содержание серного ангидрита (SO3) определяют по ГОСТ 5382-91. Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на CaSО4·2H2О в процентах вычисляют по формуле , где SO3 - содержание SO3, %; 2,15- коэффициент пересчета. 4.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень поставляют навалом всеми видами транспортных средств. 4.2. Камень транспортируют железнодорожным транспортом в соответствии с Правилами перевозок грузов и Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения. 4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию документом о качестве установленной формы, в котором указывают: наименование и адрес предприятия-изготовителя; наименование камня; номер партии, дату отправки и объем партии; сорт, размер фракции; обозначение настоящего стандарта. 4.4. Гипсовый камень, предназначенный для производства гипсовых вяжущих, применяемых в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а также белого, декоративного и гипсоглиноземистого расширяющегося цемента, должен храниться у потребителя в закрытых складах. 4.5. При транспортировании и хранении камень должен быть защищен от загрязнения посторонними примесями. СОДЕРЖАНИЕ
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Гост 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия 901700492
Download 183.
|
1 2 3 4 5
Bog'liq
shponkali va shlitsali birikmalarning joizlik va otqazishlari., 402 15.05.2019, Tutash muhitlar mehanikasi 1 topshiriq, Self Study 15 (1), Annayeva, ОН саволлари, biokimyo oraliq javob, mezhdunarodnyy-opyt-obespecheniya-natsionalnoy-informatsionnoy-bezopasnosti, Давлат рамзлари, kurs ishi safiya, Ижараси крепоси, Mirkarimova Sarvinoz, Kognitiv arentaciya, IAT va AT Um va ped psixologiya 30 soatlik (4)
- Bu sahifa navigatsiya:
- МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ КАМЕНЬ ГИПСОВЫЙ И ГИПСОАНГИДРИТОВЫЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
- 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
|
Download 183.13 Kb. Do'stlaringiz bilan baham: |
1 2 3 4 5
Ma'lumotlar bazasi mualliflik huquqi bilan himoyalangan ©fayllar.org 2023
ma'muriyatiga murojaat qiling
Национальный орган по стандартизации и метрологии
Информационные страницыНовостиКаталог Стандарта
Главная/ Каталог стандартов
| ГОСТ 30515-97 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Название | Цементы. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Аннотация | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Статус нормативного документа | заменен | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Принято | Армгосстандарт1998-2002 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| № | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дата принятия | 1997-12-10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Принято в РБ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| № | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дата принятия в RA | 0000-00-00 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дата принятия | 1999-01-01 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Разработчик нормативного документа и его адрес | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Адрес | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Назначено | ГОСТ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Адрес | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Категория | ГОСТ - межгосударственный документ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Классификация | 91. СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И СТРОИТЕЛЬСТВО Строительные материалы Цемент. Гипс. Лайм. Миномет | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ссылки | "-" = Кавычки
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Страны | Принято: Узбекистан Таджикистан Молдова Кыргызстан Казахстан Грузия Белоруссия Армения Активировано: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дата регистрации | 0000-00-00 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Регистрационный № | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Количество страниц | 47 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Источник информации | №- | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Дата публикации | 0000-00-00 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Язык оригинала | русский | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Переведено на | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ключевые слова | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Модификации | Без изменений. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Цена в армянских драмах (AMD) (включая НДС) | 18800 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Автоматическая линия для производства автоклавного бетона
Автоматическая линия для производства стеновых и перегородочных блоков из автоклавного бетона с применением передовых виброударных технологий.
Краткие характеристики Оборудование для производства автоклавного бетона
- Максимальная производительность (заливка) – до 250 м3 выпускаемой продукции в сутки.
- Проектная мощность - до 200 м3 выпускаемой продукции в сутки.
- Выпускаемая продукция – блоки стеновые и перегородочные маркированные средней плотности D400-D600, прочностью на сжатие В2-В3,5.
- Объем массы – 1 м3.
- Время литья одной массы – около 6 минут.
- Время выдержки массы перед разделкой - 3 - 4 часа.
- Время автоклавирования - 12 часов.
- Запас бетона - 120 тн.
- Запас наливной массы - 120 тн.
- Мощность оборудования - 240 кВт.
- Расход воды - 50 тонн в сутки.
- Служба - 11 чел.
- Окружающая среда – в цеховых помещениях в условиях отсутствия влаги при температуре +5 0 С мин.
- Площадь цеха 2500 м2.
- Высота наливной площадки 8,5м.
- Высота зоны отдыха 4,5м мин.
- Плотность, кг/м3: от 500 до 800.
- Прочность на сжатие, кг/см2: от 20 до 60.
- Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, λ0 [Вт/(м • 0 С)] : от 0,12 до 0,16.
- Усадка при высыхании, [мм/м]: не более 0,3 для автоклава.
- Паропроницаемость, μ [мг/(м • ч • Па)] : от 0,24 до 0,20.
- Огнестойкость при равномерно распределенной нагрузке: не менее 150 REIТочность размеров: 1 мм.
Особенности наших линий для производства автоклавного бетона
- КОМПАКТНОСТЬ
Основное оборудование размещено на площади 2,5 тыс. м2. Это позволяет нам размещать завод практически в любом месте, где есть трубопроводы. Например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущих материалов или песчаным карьером.
- НЕБОЛЬШИЕ ИНВЕСТИЦИИ
Относительно небольшая вместимость не требует сложного инфраструктурного строительства (железнодорожный вокзал, грузовые помещения, административные и вспомогательные помещения и т.д.). Необходимое сырье доставляется автомобильным транспортом.
- КОРОТКИЙ СРОК ОКУПАЕМОСТИ
Низкие капитальные затраты, короткий срок запуска площадки и качественное производство позволяют сократить срок окупаемости до 1,5 лет.
- КАЧЕСТВО ПРОИЗВОДСТВА
При проектировании машин был учтен мировой опыт производства цельного автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, производимые на нашей линии, отвечают самым строгим мировым требованиям как по физико-химическим свойствам, так и по геометрическим размерам.
- АВТОМАТИЗАЦИЯ
Все элементы механизма полностью автоматизированы. Главный пульт оснащен сенсорным переключателем; доступны функции учета и контроля. Система автоматического управления питается от промышленной линейки ведущих мировых японских контроллеров, таких как Mitsubishi и Omron.
Сырье для производства автоклавных газобетонных блоков
- ВЯЖУЩИЕ
- Портландцементы, определенные по ГОСТ 31108 и 10178; без добавления березовой муки, жженой глины, трассы, глинита, опоки, золы; с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) макс. 8% по массе. Время подготовки: начало – не ранее 2 часов, окончание – не позднее 4 часов;
- Высокоосновная крошка, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободной извести не менее 16 %, SО3 не более 6 % и R2О не более 3,5 %;
- Известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстрогасящаяся и среднегасящаяся, со скоростью гашения 5-25 мин и с содержанием активного СаО + МgО не менее 70%, дожигания не более 2%
- КРЕМНИЯ МАТЕРИАЛЫ
- Природные материалы – песок кварцевый, содержащий SiO2 не менее 85 %, влажные и глинистые примеси не более 3 %, монтмориллонитовые глинистые примеси не более 1,5 %;
-Отработанные продукты обрабатывающей промышленности и энергетики: золы-уносы ТЭЦ, концентраты собственного производства (концевые детали и отходы резания).
- ДОБАВКИ ДЛЯ КОНТРОЛЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ ГЕОБЕТОНА
-добавки, определенные ГОСТ 24211;
- шлаки доменные гранулированные по ГОСТ 3476;
- блок гипсовый по ГОСТ 4013.
- ПРИМЕСЬ ГАЗОБРАЗУЮЩАЯ
- алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры.
- ВОДА по ГОСТ 23732.
Оборудование для производства автоклавного бетона: описание процесса
ЭТАП ПОДГОТОВКИ И ХРАНЕНИЯ СЫРЬЯ
ВЯЖУЩЕЕ (цемент, известь) загружают пневматическим транспортом в питающие силосы из цементовозов или железнодорожных разгрузчиков с помощью компрессорной системы.
НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровой барабан мокрого помола, после чего поступает в специальный шламонакопитель. Туда же поступает подготовленная водная смесь из промышленных отходов (концевых частей и отходов резки).
ДОБАВКИ (жидкие) заливают в специальные емкости, где смешивают с водой и доводят до необходимой температуры; сыпучие добавки дозируются в шаровой барабан с песком.
СМЕСЬ ГАЗОБРАЗУЮЩАЯ (алюминиевый порошок или паста) загружается в установку для получения суспензии на водной основе.
Смешивание
Смешивание сухих и жидких ингредиентов происходит в несколько этапов.
Контроль, изготовление и управление Основные функции установки на всех стадиях производства газобетонной смеси выполняются на ЦПУ завода, расположенной под смесительной колонной и рядом с площадкой заливки смеси в формы.
Соотношение ингредиентов и процесс смешивания выполняются полностью автоматически и контролируются управляющим компьютером, в котором хранится рецепт смеси для производства газобетона требуемого качества.
В режиме реального времени оператор контролирует рабочий процесс установки. При необходимости оператор может отрегулировать или изменить текущую рецептуру, время смешивания, температурный режим и другие рабочие параметры на электронной панели главной консоли или с помощью компьютера.
Кроме того, оператор может изменить режим работы на частично ручной или ручной.
Резка
Масса с необходимой пластической прочностью подается на резку специальным позиционным конвейером.
На первом этапе на специальном ленточнопильном станке от массы отрезается верхний торец (до 5 мм) и нижняя часть.
Второй этап - массовая раскряжевка и продольная резка на РИФ-1; концы отходов попадают на мусорный конвейер и поступают в узел рециклинга, а блокированная масса перекатывается на толкающий конвейер с передаточной тележкой для загрузки в автоклавы.
Автоклавирование длится 12 часов и состоит из 4-х этапов:
-вакуумное уплотнение;
- создание давления;
- изотермическое отверждение;
- декомпрессионно-разгрузочная подготовка.
В зависимости от рецептуры смеси при изотермическом твердении поддерживают температуру 180-193 С, давление 8-13 бар. Управление процессом автоклавирования происходит автоматически на специальном пульте управления.
Транспортировка
После автоклавного твердения нарезанная масса направляется на демонтаж.
