Производство блоков

Производство керамзитобетонных блоков: технология

Бетон / Технологические процессы / Другие технологические процессы /

Содержание

• 1 Технология изготовления
• 2 Укладка
• 3 Хранение и транспортировка материалов

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну. . Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.

Вернуться к оглавлению

Укладка

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Вернуться к оглавлению

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в  виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

- керамзит (конгломерат обожженной глины)

- вяжущее вещество (цемент)

- вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка керамзитной  смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель  и перемешивание).
2. Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
3. Укладка бетонной смеси  и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
4. Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линии-станки для производства керамзитобетонных блоков:

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии "Рифей – Удар"

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан  и т.п)

Процесс производства бетонных блоков - BESS

Бетонный блок

Бетонный блок представляет собой блок из бетона. Для повышения качества блоков нужно применить вибрацию и усилие, чтобы раствор максимально сжался. Бетонный блок является общим названием и включает в себя различные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

• Пустотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

• Полнотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

• Тумбы разных форм и размеров.

• Брусчатка разных форм, размеров и цветов.

• Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).

• Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.

• Бетонные блоки Lego

• Блоки из пенополистирола

• Блоки пустотелых перекрытий

Во всех предметах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что такое бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в виде порошка. Существуют разные стандарты соотношения смеси трех компонентов. Кроме того, 9Доступны добавки 0045 для придания бетону дополнительных свойств.

Обратите внимание, что существует разница между добавкой и примесью. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства цемента, а добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

В зависимости от вашей страны вы также можете использовать различные заполнители, наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушки и мел или мергель в сочетании со сланцем, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой. Вы можете прочитать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотелых бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «что такое пустотелые бетонные блоки вообще и в деталях».

Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от ваших требований, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

1. Ручной процесс изготовления бетонных блоков:

Ручной способ является самым простым и дешевым. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон перемешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном способе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

Так как раствор замешивается вручную, нельзя добиться определенного соотношения и каждый раз оно будет разным, что повлияет на качество конечного продукта. Ручной метод также слишком медленный, поскольку все операции выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет никаких преимуществ и не является промышленным.

2. Полуавтоматический процесс производства бетонных блоков:

В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам нужна машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах. Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном производстве, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет разным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевыми землями, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

3. Автоматический процесс производства бетонных блоков:

Автоматический метод производства бетонных блоков является наиболее популярным вариантом, основанным на нашем отделе продаж. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество вашего раствора будет одинаковым с течением времени, поскольку постоянно используется точное соотношение. Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом, вы можете сократить количество рабочих на вашем заводе. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

4. Полностью автоматический процесс производства бетонных блоков:

Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что при автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, а при полностью автоматическом производстве бетонных блоков , машина работает автоматически. Этот дизайн подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также дорога.

Машина для производства бетонных блоков

Эти машины также называются блокирующими кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Одни из них мобильные, другие стационарные. Существуют также различные уровни автоматизации для машин.

Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали оборудования здесь не обсуждаются. Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Машина для производства кирпича».

Учтите, что выбирать правильную машину для вашего предприятия, выбирая самую дешевую машину, совсем неразумно. Чтобы выбрать лучшую машину, необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков различной производительности и уровня автоматизации. Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтоматическом станке. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.

Как производить бетонные блоки

Для производства бетонных блоков вам необходимо обеспечить завод сырьем, таким как заполнитель, вода и портландцемент. Затем вам нужно смешать их вместе, чтобы получилась однородная кремообразная смесь. Доступны различные соотношения смесей в зависимости от стандартов вашей страны и совокупной доступности. Также в зависимости от выбора машины это делается вручную или автоматически.

После того, как вы приготовите раствор, пора подавать его в машину. Обычно это делается конвейерными лентами. Потом машина позаботится обо всем остальном. раствор сначала заливается в бункер агрегата машины, затем он автоматически подает раствор в формы. Когда форма заполнена раствором, гидравлический пресс выполняет прессование. Вибрация также помогает гидравлической системе сжимать его наилучшим образом.

После того, как бетонные блоки сформированы на поверхности поддонов, машина ведет поддон к выходу машины. Теперь это зависит от вашей машины, если она полуавтоматическая, она доставляется в секцию полимеризации на ручных тележках.

Если ваша машина для производства бетонных блоков является автоматической машиной, то сначала 5 поддонов укладываются друг на друга, а затем они поднимаются вилочным погрузчиком и доставляются в секцию твердения.

Если покупка земли в вашем районе стоит слишком дорого, то лучше выбрать автоматическую систему, чтобы сэкономить землю для участка пролечки до 5 раз.

Производство бетонных блоков Суточная производительность

Каждый день состоит из трех смен, каждая смена длится восемь часов. Легче обсуждать мощность в каждую смену, чтобы не было путаницы.

В зависимости от производимого вами бетонного блока мощность вашего завода по производству бетонных блоков различается. Обычно мощность производства брусчатки указывается в квадратных метрах, а пустотелые блоки и полнотелые блоки описываются цифрами. Машины для производства бетонных блоков, предлагаемые Bess, могут производить 4000 штук стандартных блоков (ширина 20 см, длина 40 см, высота 20 см) или 300 квадратных метров брусчатки за восемь часов.

  Заключение

Для производства бетонных блоков в соответствии с вашим рыночным спросом и местными возможностями вам необходимо выбрать правильную машину и подходящий бизнес-план производства бетонных блоков. Инженеры Bess могут помочь вам на каждом этапе этого бизнеса. Все, что вам нужно сделать, это связаться с нами.

Процесс производства бетонных блоков. Как делаются блоки?

Бетонные блоки широко используются в строительстве. Как они производятся и каковы решающие факторы, определяющие процесс?

Содержание

• 1 Процесс производства
• 2 Смесь Дизайн
  • 2.1 Цемент Используется в бетонных блоках
  • 2.2. Машина для изготовления блоков

  Производственный процесс

  Бетонные блоки изготавливаются различных форм и размеров. Тем не менее, основной принцип их изготовления остается прежним: относительно сухая смесь цемента, заполнителя и воды уплотняется под давлением в блочном прессе, после чего ее оставляют для затвердевания и высыхания. После завершения этого процесса блок готов к использованию.

  Различные факторы влияют на этот процесс в большей или меньшей степени и должны учитываться. К ним относятся состав смеси, работа блочного пресса и преобладающие погодные условия. На реакцию гидратации отрицательно влияет, если конструкция рыхлой смеси или сырые блоки слишком горячие или холодные или подвержены воздействию ветра. Полученный продукт может быть низкого качества.

  Состав смеси

  Состав смеси для бетонных блоков состоит из цемента, заполнителя (песок и камень), воды и химических добавок. Все это оказывает заметное влияние на результирующие блоки. Таким образом, мы рассмотрим каждый по очереди.

  Главным принципом, которым руководствуется этот смешанный дизайн, является мобильность. Свежая бетонная смесь относительно сухая, так как она должна сохранять форму после прессования в блочном прессе. Если смесь слишком влажная, бетон осядет, разрушив блок. Если смесь слишком сухая, она не будет должным образом уплотняться и, следовательно, будет слишком пористой. Эта плохая консолидация значительно снижает прочность блока на сжатие, делая его бесполезным. Когда смесь содержит высококачественные материалы, смешанные в правильных пропорциях, она достаточно жидкая, чтобы хорошо затвердевать в блок-прессе, но достаточно сухая, чтобы сохранять свою форму после прессования.

  Цемент, используемый в бетонных блоках

  На рынке доступны различные виды цемента. Обычно они классифицируются в зависимости от прочности на сжатие, достигаемой через 28 дней, на основе стандартизированных испытаний и используемых наполнителей, если таковые имеются.

  Обычный портландцемент (типичный цемент, который мы используем в строительстве) содержит только цемент, без наполнителей, и обычно классифицируется как 52,5N. Эта цементная паста достигает прочности на сжатие 52,5 МПа при смешивании и отверждении в стандартных условиях. N обозначает стандартное время схватывания, а R обозначает быстрое схватывание, что не относится к данной статье.

  Некоторые виды цемента содержат наполнители, такие как летучая зола, шлак и микрокремнезем. Эти наполнители снижают стоимость цемента и замедляют время схватывания. Как правило, это влияет на стандартную прочность на сжатие, снижая ее до 32,5 МПа или 42,5 МПа.

  Для изготовления блоков лучше всего использовать типы цемента с классом прочности 42,5 или 52,5, так как это обеспечивает достаточный прирост прочности. Прирост прочности происходит во время реакции гидратации между цементом и водой.

  Заполнитель для бетонных блоков

  Заполнители, используемые при производстве блоков, представляют собой песок и мелкие камни. Песок может быть природным речным или карьерным песком или дробильным песком, а камни могут быть галькой из речного русла или щебнем. Европейские страны используют больше заполнителей из рек, в то время как засушливые регионы используют больше дробленых заполнителей. Это предпочтение основано на местной доступности.

  Речной песок и галька, как правило, гладкие и округлые, что обеспечивает большую подвижность смеси. Они действуют как шарики или шарикоподшипники в конструкции смеси, перекатываясь друг по другу в процессе уплотнения.

  Измельченные заполнители имеют угловатую или чешуйчатую форму, что снижает подвижность состава смеси. Угловатые заполнители не катятся легко, как блок не катится так же легко, как мяч. В этом случае конструкция смеси потребует больше воды для облегчения подвижности, что влияет на ее способность сохранять жесткость после формования в блочном прессе.

  Гранулометрический состав заполнителя также важен. Речные пески, как правило, имеют один размер, и все частицы попадают в узкий диапазон размеров. Напротив, распределение по размерам в измельченных заполнителях легко изменяется и относительно хорошо контролируется.

  Заполнители одного размера не обеспечивают такой большой мобильности и возможности консолидации, как агрегаты с более равномерным распределением размеров. Когда в составе смеси присутствуют частицы разного размера, более мелкие частицы заполняют пустоты между более крупными частицами, перекатываясь друг над другом в процессе. Такое распределение обеспечивает большую консолидацию и уменьшает пустоты между частицами. Эти факторы способствуют большей прочности и стабильности размеров получаемого продукта.

  Выбор между речным заполнителем или дробленым заполнителем часто зависит от финансов, поскольку состав смеси можно изменить и оптимизировать в соответствии с используемыми материалами.

  Водородный коэффициент

  Вода является неотъемлемой частью состава смеси. Без него не будет реакции гидратации и, следовательно, не будет увеличения прочности и стабильности размеров. Питьевая вода обычно подходит для бетонных работ. Если вода, предназначенная для изготовления блоков, непригодна для питья, ее следует проверить на примеси. Присутствие некоторых примесей в небольших количествах не оказывает отрицательного влияния на процесс изготовления блоков. Другие вредят процессу, в основном, если он включает органические материалы, глину, соль, хлор, глюкозу или другие сахара.

  Органический материал, глина и глюкоза замедляют реакцию гидратации. Когда они присутствуют в достаточных концентрациях, они могут полностью свести на нет реакцию гидратации. Соль и хлор ускоряют реакцию гидратации и могут привести к мгновенному схватыванию или ложному схватыванию. И то, и другое отрицательно сказывается на качестве конечного продукта.

  Важность добавок

  Добавки являются важнейшим элементом в современном производстве бетонных блоков. Обычно в состав смеси включают два типа добавок: водоредуцирующие или пластифицирующие и воздухововлекающие.

  Пластификаторы

  Пластифицирующие добавки повышают текучесть смеси без добавления воды. Пластификаторы старого поколения обладали ограниченной способностью уменьшать количество воды и замедляли время схватывания при использовании в высоких дозах. Это потому, что они обычно использовали глюкозу в качестве активного ингредиента.

  Современные пластификаторы основаны на полимерах и обычно не влияют на время схватывания. Структура полимера для этих добавок выглядит как гребенка, состоящая из остова с торчащими маленькими «зубчиками». Когда они вступают в контакт с цементом, остов прилипает к частице цемента. «Зубы» будут направлены в сторону от частицы, упираясь в «зубья», направленные от других частиц цемента. Это удерживает зерна цемента друг от друга, увеличивая подвижность смеси.

  По мере протекания реакции гидратации частицы цемента кристаллизуются и растут, эффективно поглощая прилипшие к ним молекулы примеси. При высоких дозах новые молекулы будут прилипать к частицам, немного увеличивая подвижность. Как только молекулы полностью проглочены, кристаллы гидратированного цемента сцепляются, образуя жесткую сеть.

  Передозировка добавок на полимерной основе обычно не оказывает отрицательного влияния на время схватывания. Тем не менее, это увеличит подвижность смеси до точки разделения. В таком состоянии бетон нельзя помещать в блочный пресс. К счастью, эта ситуация временная. Если бетон постоянно перемешивается с низкой скоростью, молекулы полимера будут поглощаться гидратирующими частицами цемента, что снижает подвижность. Хотя это часто испытывает нервы операторов завода, вы можете подождать, пока мобильность не снизится до приемлемого уровня, и продолжить процесс изготовления блоков в обычном режиме.

  Воздухововлекающие добавки

  Воздухововлекающие добавки задерживают крошечные пузырьки воздуха в структуре смеси. Они микроскопические и недостаточно большие, чтобы образовать полости в конструкции смеси. Обычно они крупнее частиц цемента, но меньше мельчайших частиц заполнителя. По сути, это добавляет еще один слой к распределению частиц по размерам в составе смеси, улучшая подвижность.

  Захваченные пузырьки воздуха круглые, как шарики в дизайне смеси. Это позволяет частицам более эффективно перекатывать друг друга, тем самым улучшая подвижность смеси и ее способность хорошо уплотняться в блок-прессе.

  Передозировка воздухововлекающих устройств отрицательно влияет на прочность конструкции на сжатие. 6% вовлеченного воздуха могут снизить прочность на сжатие до 1%. По этой причине вы должны следовать рекомендациям производителя и инструкциям по дозировке.

  Пресс для блоков – Машина для производства бетонных блоков

  Пресс для блоков – это машина с гидравлическим приводом, которая используется для формования бетонных блоков. Доступны различные типы блочных прессов, различающихся по размеру и функциям. Используемый вами блочный пресс влияет на состав бетонной смеси и последующие процессы. Некоторым блочным прессам требуются более влажные смеси, в то время как другие лучше работают с чрезвычайно сухими смесями.

  «Яйцескладочный пресс» — наиболее часто используемый кирпичный пресс для мелкосерийного производства. Этот тип блочного пресса имеет бункер, содержащий свежий бетон. Отсюда бетон подается в лоток опалубки для блоков, помещаемый прямо в землю. Оказавшись на месте, на блоки давит вес, объединяя их в зеленые бетонные блоки. Вся машина поднимается и катится вперед, чтобы уложить еще один набор блоков, когда вес поднимается.

  Чтобы завершить бег, несушке требуется длинный участок чистой твердой земли, часто покрытый брезентом. Блоки остаются на месте до тех пор, пока они не будут достаточно отверждены, чтобы их можно было убрать на хранение. Поскольку эта операция обычно происходит снаружи, блоки должны быть покрыты пластиковыми листами, чтобы защитить их от непогоды.

  Производительность яичной несушки зависит от размера лотка и скорости оператора. Однако это довольно медленно.

  Крупногабаритное оборудование для изготовления блоков разнообразно и достаточно надежно.

  ---

  Learn more

  • Как склеить пленку
  • Лиственница цвет
  • Роза фулл монти
  • Как отбить плитку в ванной
  • Фикус в доме как ухаживать
  • Рябчик белый
  • Как убрать след от утюга на ковре
  • Шторы на крючках
  • Глухой забор
  • Медный купорос для обработки деревьев дозировка
  • Чем закрыть беседку с боков